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-刀库自动换刀和全自动对刀要求 加工中心是一个体面的名词，但我觉得对刀库的要求一定要结合实际。 加工中心是为了完成多种工序于自动状态的数控设备，主要是对于一些固定的大批量的生产作业，假如我们加工一个很多孔、牙的箱体，而且要天天做差未几的（一批量小2百个以上）那就一定选加工中心，对于模具行业和小批量生产单位千万不要动不动就上加工中心，由于见过太多的厂家买加工中心，当数控铣来使用，使用刀库对数控系统的本钱上来讲很简单，但主轴和刀库、空压机以及各种刀柄等会增加本钱，所以对于一台设备的差价大于10万元，而且编程职员要头脑清醒。不然悲剧就会发生，题目也相对增多了不少。效率上如何，对于生产量同一品种不到一、二百个的工件尽量不要使用加工中心，效率太低。 有什么好办法进步效率，不使用刀库，又不会造成人为的换刀误差，只有全自动对刀系统，刀往上一装，一个按钮，机床自动对刀，直接加工，误差在0.001~.0003μm内,与自动换时间来比,慢不了一点效率。假如是加工中心又无自动对刀装置机床与不带刀库，但是自动对刀的机床相比，实践中的效率后者远高于前者。又好请您留意自动对刀仪的好品牌的价格如（marposs）不过一万元左右，而且不太可能损坏，如此分析对于劳动力大把的国内模具加工，以及小批量产业零件的加工假如充分考虑资金的利用价值一定不应采用加工中心设备，另外，国内厂家的刀库基本上还很多题目。进口的也相当贵。（bt40的10把刀库不会低于10万）。 五、高速切削设备的看法 精明的加工商一定会大量时间考虑机床的预备时间和职员的人为因素所造成的损失，我们记住不用在这方面提醒他们。而我们该做的是如何从机床的加工时间上来给他们更高的加工效率，以及进可能的降低他们的打磨时间。甚至零打磨。高速切削设备的闪亮登场是让加工商砰然心动的事件。先不要考虑其昂贵的造价（150万左右），单从使用上讲我以为一定是那句老话：它对有些人来讲是一块香香的肉，对另外一些人来讲是的，日本人以及欧洲人不遗余力的宣传高速切削的好处而让人采用他们的设备。当然有些不实用的做法。在数控机床行业8年内实战经验告诉我他们的本钱应在60~70万左右。如此之高的利润率是让我看到了他们的本质。国内的数控机床的毛利应为（30~40%）之间。这是公道的，正直的利润。假如您愿意维护他们高利润我想在相同时间就不可能挣更多的钱。更要考虑到售后服务等等。我不敢相信他们的服务可以在1~2天内解决所有的题目。由于我们现有的科技还不能实现"固体传真"。 从振兴民族产业的角度上看应该支持国内机床厂的发展。高速切削的本质是把刀具的行走的长度在短时间内走完。大家知道 间隔=速度×时间 刀具的说明已经固定国切削的方式决定长了就意味着无利可图进步速度就即是把时间缩短。 高速切削因当前的机床本身的主轴和采用的刀具的限制决定了它不可能是一定好，目前国外通用的做法是台设备不采用高速切削，而第二台或第三台则可考虑这种设备。 成功的做法例如： 1台仿形铣把大部分切削量完成（重切削）而剩于2~3mm的加工余量，把剩余的切削量在高速机床上快速完成，这样做有很多好处： 1）--重切削机床很多，加工费很低 2）--加工量大，精度要求不高极易达到 3）--刀具便宜 4）--转进高速切削后，由于加工对象已接近成形，所以刀的切削量很均匀 5）--成形快速正确 6）--免太多打磨，配合尺寸精确 7）--刀具虽贵，但时间短，切削量不大，性能价格比率很好 8）--很多细微之处，如小角度导度等，细致加工一次完成而不用电火花帮快， 9）--的表面光洁度（镜面效果） 如此看来，设备的协调本是取胜之道，由于它的剩余量有2~3个mm所以在工作台上xy上做两个校准g54的档板就完成工件装夹的题目，而对于切削量不大的工件则直接在高速机床完成了。 六、还有一个题目要讨论是主轴的题目 对于数控铣和加工中心由于要求低转速大扭据，所以一定需要主轴变速箱来的减速比来提升扭力的转速低而精度差是不可避免的，所以不大可能用小半径刀具。对于雕铣机来说要主轴工作在2~3万rpm才可工作，回转精度一般2个μ左右，不然断刀现象全很严重，所以一定要用电主轴，即电机和主轴是一体的。对于高速切削设备来讲，要求内躲式电主轴，而且在低转速时也要用一定的扭矩要有油水冷却机来保持主轴工作温度恒定主轴功率要在7.5~8kw以上,转速要超过25000rpm。